광양제철소 불량률 45% 감소… 지난해 원가 243억 절감

때 이른 불볕더위가 찾아왔던 29일. 세계 최대 단일 제철소인 전남 광양 포스코 광양제철소에서는 쇳물을 실은 소형 기관차와 자재운반용 트럭들이 느리면서도 일정한 속도로 마천루처럼 우뚝 솟아있는 고로(高爐) 사이를 오가고 있었다.

이어 찾아간 제2 제강공장. 주변은 금세 둔중한 기계음과 공정을 알리는 안내방송, 코끝을 찌르는 코르크 냄새가 가득했다. 눈앞의 높은 천장 쪽으로는 1600도에 달하는 시뻘건 쇳물이 특수강과 내열 세라믹 소재로 만들어진 베젤에 담겨 2차정련 과정의 핵심인 진공탈가스설비(RH) 공정으로 옮겨지고 있었다.

“얼마 전 RH 공정 자동화에 성공하면서 필요한 직원이 8명에서 2명으로 줄었습니다. 그러면서도 생산성은 20% 가까이 향상시켰죠.” 세계 최초로 쇳물 RH 공정의 자동조업기술 개발을 주도한 이은신 EIC기술부 부장이 자랑스럽게 소개했다.

RH 공정은 쇳물의 성분과 청정도를 제어하는 작업이다. 1토르(torr·760torr=1기압) 이하의 고진공 상태인 쇳물에서 질소, 수소 등 가스 성분을 빼내고, 비금속 불순물을 제거한다. 자동차 강판 등 고급 철강제품 생산을 위한 핵심 제조 공정이다.

하지만 자동화는 쉽지 않았다. 1600도에 달하는 쇳물의 실제 온도를 계측하기 어려운 데다 예기치 못한 다양한 반응이 나타나곤 했기 때문이다.

이런 이유로 어느 공정보다 작업자의 노하우와 순간적인 판단에 의존할 수밖에 없었다. 세계적인 기술력을 자랑하는 포스코 안에서도 이 자동화는 난제로 남아 있었다.

RH 공정 자동화에 서광이 비친 것은 2009년 10월. 1년여의 기술개발 끝에 광양제철소 2제강공장에 본격 적용했다. 작업자가 시작 스위치만 누르면 이후 진행되는 온도 조정과 성분 조정, 청정도 제어 등 모든 단계가 자동으로 이뤄진다.

김재열 제강부 제2 제강공장 총괄직은 “포스코의 뛰어난 조업 기술과 풍부한 IT 인력·기술 등을 바탕으로 일본과 유럽 등의 경쟁사들도 성공하지 못한 RH 공정 자동화에 성공할 수 있었다.”면서 “지난해부터 기술 성과를 해외 학술지에 발표하고, 10건 정도의 관련 특허 출원을 신청한 상태”라고 설명했다.

결과는 만족스러웠다. 자동화 전보다 불량률이 45.2% 감소했고, RH 공정의 처리 시간은 17.5%나 단축됐다. 여기에 작업시간 편차가 크게 개선되는 동시에 작업자의 업무 부하도 크게 줄었다. 그 결과 포스코 광양제철소는 지난해 243억원의 원가를 절감할 수 있었다.

포스코 관계자는 “RH 공정 자동화로 전 공정 자동화에 한 발자국 더 다가선 셈”이라면서 “2013년까지 기타 제강공정의 자동화를 통해 세계 최고 수준의 품질과 원가 경쟁력을 보유한 제강조업 프로세스를 구축할 계획”이라고 덧붙였다.

광양 이두걸기자 douzirl@seoul.co.kr